固體制劑研究中裂片的原因及解決方法

片劑是固體制劑中臨床應用比較多劑型，片劑研究過程中可能遇到松片，裂片，片重差異等相關問題。 本文著重就裂片產生的原因及解決方法進行探討。

片劑在壓制過程或受到震動或經放置后，從腰間裂開稱為腰裂；頂部裂開稱為頂裂，腰裂和頂裂總稱為裂片。裂片產生后使藥片片面粗糙，劑量不準, 影響藥片質量。裂片現象可能出現在壓片時，或放置一段時間后出現，所以在壓片結束后應立即進行脆碎度檢查，或采用其他簡易辦法，如：將片子自1 米高處落于硬板地面，或取數片置于手掌中，兩手相合，用力振搖數次，檢查是否有裂片出現。

裂片出現的原因及解決方法

出現裂片現象后應著重就以下幾個方面進行考慮：

原料

原料本身可壓性差且載藥量較大。原料的可壓性和它本身的晶型有關，凡屬立方系的晶體一般可直接壓片; 而鱗片狀、針狀及球形晶體不易直接壓片, 應碎成細粉后經濕法制粒后壓片, 否則壓片中易發生裂片、松片等情況[1]。

解決方法：

對干燥或水份不足的顆粒可根據藥物本身的性質,采取自然吸濕或酌噴適宜濃度乙醇。如含結晶水的藥物顆粒，結晶水失去過多時出現的裂片、松片、崩解遲緩等情況則可采用此法解決。

但某些藥物粘性大, 噴灑收濕則易粘結成塊狀, 堅硬不易均勻, 會造成片重不穩及壓片機受損等問題。遇此情況,以自然吸濕或重新制粒為好[1]。

1.2

輔料

粘合劑、潤濕劑不當或用量不夠，顆粒中粘合劑的粘合力不夠以及顆粒過粗、過細或細粉過多，使填充在模孔內的容量過分不均等原因造成。另外，潤滑劑過量也可引起裂片。

解決方法：

可通過添加塑性材料來達到降低顆粒的彈性復原的程度、增加塑性變形能力的目的。如可壓性淀粉、乳糖、維晶纖維素、預膠化淀粉都是塑性形變能力比較好的輔料[2]。

1.3

制備工藝

壓片過程，由于壓片機速度快，含有較多細粉的顆粒在壓縮過程中，空氣來不及排出，當壓力解除后，片劑內部的空氣膨脹，彈性復原造成裂片。

解決方法：

在崩解時限合格的前提下，換用黏性較強的粘和劑，增加粘合液濃度，減少大量細粉產生。在壓片機上安裝預壓凸輪，采用二次壓縮。預壓凸輪進行預壓時，能排除細粉中含有的一部分空氣，當沖模運行至終壓輪下面時壓縮成型[3]。

適當地降低壓片機壓片壓力，減少彈性內應力，減低其彈性回復率，同時適當減慢壓片速度。篩去部分細粉，適當減少潤滑劑的用量。另外，應注意顆粒應混合均勻，避免因混合不勻造成的裂片。

1.3.2顆粒太干、含結晶水藥物失去過多造成裂片

顆粒中含有適量的水分能夠增加脆碎粒子的塑性變形、減少彈性、增強片劑硬度，是片劑壓片成型的基本條件；如果水分含量太低，在壓片期間降低物料間黏性，形成的顆粒強度不足，則加壓后易產生頂裂。但如果顆粒的含水量太高也會使片劑硬度降低[4]。

解決方法：

在工藝摸過程，經過含水量考察試驗得出壓片顆粒合適的含水量范圍，通過烘干溫度、時間及環境濕度等參數將顆粒含水量控制在合適范圍內。

1.4

設備機械

壓片機壓力過大，由于反彈力大而裂片。

解決方法：

適當調節壓力，減少彈性內應力。

1.4.2車速過快

解決方法：

適當減慢轉速，延長壓縮時間。

1.4.3沖模不符合要求，沖頭有長短，中部磨損，其中部大于上下部或沖頭向內卷邊

由于沖模使用一段時間后，逐漸磨損，以致上沖與模圈不吻合以及沖頭向內卷邊，壓力不均勻，使片劑部分受壓過大而造成頂裂。模圈使用日久時，模孔中間因摩擦而加大，以致中間直徑大于口部直徑，這樣在片劑頂出時亦會裂片。

解決方法：

改進沖模配套，及時檢查調換[5]。

1.5

環境

壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是粘性差的藥物容易產生[5]。

解決方法：

調節環境濕度及溫度。

Part

2

結論

裂片是片劑生產中常見問題之一。為解決這一難題,目前國外的研究者從不同的側面對裂片的機理進行了探討。一些研究者認為裂片與受壓材料的可壓性及受壓時的壓縮行為有關。也有人認為是由于片劑壓成后,在減壓過程中產生單軸向張力,如果是三軸向同時減壓則可避免裂片現象。還有些學者考察了受壓材料的應力集中問題。但由于影響裂片的因素較多,目前還沒有一種能全面反映裂片問題的結論[6]。